Metso actualiza circuitos de conminución con foco en demanda local

metso mining forum 2016
  • En Metso Mining Forum 2016, la marca finlandesa sorprendió con sus innovaciones en la línea de conminución, adaptando sus soluciones a un mercado local que clama por aumentar la productividad y reducir sus costos. 

Por Minería Total Digital

Una conminución efectiva con roca dura y energéticamente eficiente, fue la protagonista del encuentro Metso Mining Forum 2016, que organizó esta semana la marca finlandesa en Santiago. Ante profesionales, consultores y ejecutivos mineros, Metso reveló en Chile las novedades en chancado de cono, transporte y molienda vertical y gran escala.

Bajo el título “In-The-Pit-Solutions”, Metso expuso la visión general de sus equipos de trituración, esta vez enfocados en los desafíos específicos del mercado chileno del cobre. “El énfasis está en aumentar la producción, con roca más dura, pero siendo energéticamente eficientes y consiguiendo el menor costo total”, explicó Fernando Moya, senior capital equipment engineer de la empresa.

En su presentación, Moya destacó las líneas Metso Lokotrack de chancadores móviles y semi-móviles, así como conveyors reposicionables, gama que posee la capacidad para ser reubicada de acuerdo a las necesidades cambiantes de desarrollo de los rajos. Con este  atributo, la tecnología provee eficiencias en cuanto a distancias en el transporte del material y gasto de energía, entre otros.

Conos verticales

En la zona de chancado, las novedades se centraron en los nuevos sistemas de cono MP2500, el retrofit de MP 1250 y las opciones de reemplazo para los antiguos modelos Symons. Dusty Jakobson, senior applications manager GSS de Metso, señaló que el objetivo de un diseño eficiente de la línea de trituración debe apunta a la máxima producción posible, pero con una tasa de reducción del tamaño de la roca que sea admisible para el proceso aguas abajo.

Al respecto, Jakobson dijo que las evaluaciones en laboratorio y pilotos industriales de Metso han permitido configurar sistemas de cono que optimizan la fuerza de trituración al interior del equipo con los niveles críticos de velocidad. De este modo, la reducción del mineral y el gasto energético logran un mayor balance y efectividad en el proceso, de acuerdo a variables como la fuerza excéntrica. En este sentido, señaló que la tendencia tecnológica apunta a un control dinámico de la velocidad del cono.

El experto recalcó que cada yacimiento, o zona dentro de él, requiere un análisis específico de qué tipo de circuito de trituración resulta más conveniente, ya sea con un chancador primario o varios chancadores de distinta configuración.

Balancín de polines

En transporte de mineral, Metso destacó sus polines patentados ESI, los cuales fueron desarrollados durante una década junto con la brasileña Vale. Considerando que el 70% del peso se ubica en el centro de la cinta transportadora, el desgaste de los polines centrales aumenta y resiente los tiempos disponibles de este mecanismo.

Por este motivo, Metso diseñó un sistema de doble polín central, unido por un sistema de balance, lo cual reduce el desgaste y ayuda a distribuir más eficientemente el mineral a lo ancho de la correa transportadora. Según Patricio Mujica, capital equipment engineer de la firma nórdica, el principal beneficio de esta innovación radica en el ahorro energético, el que llegaría a niveles de dos dígitos. Esto se debe a tasas de fricción 30% menores registrados en instalaciones de escala industrial, además de incrementar la capacidad transportada en valores de hasta 35%.

“Efecto borde”

La molienda se mantuvo como el tópico estelar de las ponencias. Al respecto, Metso respaldó el desarrollo de sus molinos verticales VertiMill, con nuevas capacidades de procesamiento y sistemas de potencia. En este acápite, Alan Boylston, VP de Process Engineering Development, destacó las fortalezas de las actualizaciones de Metso en sus líneas de molienda, desde los reemplazos para los tradicionales Symmons, hasta su nueva línea de gran capacidad HPX.

En particular, Boylston mostró las pruebas a escala industrial de sistemas HRC, de rodillos tipo HPGR, que incorporan como novedad un retén flexible para reducir el “efecto borde” de la zona de trituración, con lo cual se optimiza la distribución del material a lo ancho de los rodillos. “Con esta innovación, el mineral se procesa de manera más uniforme, con una menor cantidad de rocas a recircular y un consiguiente mayor ahorro energético”, comentó el especialista.

Asimismo, el ejecutivo mostró comparativas entre sistemas verticales y HRC de trituración versus molinos SAG y bolas, en los cuales los diseños Metso obtuvieron mejores resultados en cuanto a capacidad de procesamiento, eficiencia en el triturado y menor consumo energético.

Las pruebas industriales de los equipos de molienda Metso se desarrollaron en alianza con Freeport MacMoRan, en su faena Morenci. En esa operación, Metso provee el mayor equipo de rodillos, el HRC 3000.

 

Agregar un comentario

Top